Na světě je překvapivé množství špičkové audiotechniky. Ale jen poměrně málo se jí může pyšnit opravdovým statutem "legendární" (byť ho marketingová oddělení dávají do brožur téměř každého výrobku). Jednou z takových ikon je bezesporu řada 800 firmy Bowers&Wilkins, přítomná na trhu od roku 1979. A již po dlouhou dobu je uvedení nových modelů také jednou z velkých událostí oboru, protože patrně žádná high-endová firma nemá takhle dokonale zvládnutý celý proces tvorby - od výzkumu, přes vývoj až po kvalitu a preciznost výroby a prezentaci svých výrobků.
No a protože řada 800 D3 je firmou prezentována jako doposud technologicky nejpokročilejší, byli jsme pozváni do Worthingu na pobřeží jižní Anglie, kde firma sídlí a kde má výrobní kapacity pro své nejvyšší modely. Byli jsme tak provedeni fantasticky zvládnutým procesem výroby a měli možnost poslechnout si všechny zástupce řady 800 D3 (krom vrcholného modelu, který přijde na trh v první polovině roku 2016) - a co bylo nejlepší, tak přímo vedle jejich starších verzí a ještě od nejmenší k největší. Poučný zážitek, nutno dodat.
Hned po vysednutí z letadla jsme nabrali směr západní Sussex, Worthing a Dale Road, kde stojí nenápadná, středně velká bílá hala, u které byste, nebýt loga B&W, řekli, že dost možná patří některému z větších místních obchodů s potravinami. To se ale změní v okamžiku, kdy vejdete nenápadným vchodem z maličkého parkoviště do dvoupatrové recepce, odkud už se z dálky přes filtry několika tenkých stěn nesou zvuky výroby.
Nutno připomenout, že v téhle továrně se vyrábí jen a pouze nejvyšší řada reprosoustav a přesto je dimenzovaná na produkci zhruba 20 000 párů ročně. A stejně mají osmistovkové modely pořadník... Vlastně zdejší organizace práce, všudypřítomné stroje a až klinická čistota připomínají dobře zavedenou automobilku, zatímco vás obklopují úsměvy (nemnoha) pracovníků, které tu evidentně zatraceně baví pracovat. Ostatně - i na práci v B&W existuje pořadník.
Ať už stojíte na jakém zrovna chcete stanovišti v jaké chcete fázi výroby, jasně cítíte, že všechno tu má své místo, správný čas a naprosto exaktní timing. Přes zapojení sofistikovaných strojů zůstává velká část práce i v rukách lidí. Byť upřímně řečeno, stroje jsou tu natolik přizpůsobené a vyladěné, že dělají práci stejně kvalitně jako lidé, jen rychleji. Je fascinující, jak je všechno propracované, promyšlené, propojené a logické. Opět - jako v automobilce. Nakonec jinak asi nejde vyrobit každých 10 minut jeden pár reprosoustav. Některé kroky jsou díky sofistikované automatizaci oproti ruční práci rychlejší o nějakých 80%.
Ostatně třeba ve stolárně se pracuje na tři směry, 24 hodin denně, 6,5 dne v týdnu. O efektivitě vypráví i to, že je tu stroj i pro pouhou manipulaci s těžkými reprosoustavami. Robotické rameno se "přisaje" k boku reprosoustavy a jediný pracovník s ní tak může pošupovat po lince jak je potřeba - bezpečně, rychle a komfortně. Podobných příkladů je ale nespočet. Nejvíce fascinující je ale puntíčkářská promyšlenost, s jakou se tu řeší i ty nejmenší detaily. Třeba u ohýbání ozvučnice - "kopyto" do kterého se vloží desky s lepidlem a automat je pak pod tlakem zapéká do výsledného tvrdého tvaru, bylo už při výrobě minulé generace. U této je ale vzhůru nohama - aby na čerstvou ozvučnici nenapadaly drobečky a zbytky, které při zpracování nutně vznikají, čímž se vyloučí byť jen jediný vadný kabinet.
Na broušení, vyřezávání a frézování jsou tu - pochopitelně - automaty. Fascinující byl ten, který na ohnutých korpusech brousil hrany. Automaticky vystřídal trojici brusných hlavic a během tří minut byl korpus dokonale připravený a to včetně vnitřních zářezů pro systém Matrix. Nebo jsou tu automaty dokonce i pro pískování povrchů, vyvinuté a vyrobené přímo ve firmě - s nákladem půl milion liber (zhruba 20 000 000,- Kč) za tři kusy! Nebo lakování - to spočívá v nasazení korpusů na pás, kde pak projdou automatickou lakovací linkou a to celkem 8x. Lak pak pět týdnů zraje ve skladech. Celé lakování probíhá v komoře s přetlakovým vstupem a každá další vrstva je nanesena do 20 minut od té předchozí, aby byla zachována viskozita povrchu. Vše pod kontrolou jediného lakýrníka, zato za masivní účasti dokonale precizních robotických ramen. Velká firma prostě už nemusí řešit finance a pořizuje si to, co potřebuje. Jen těžko dnes najdete v high endu firmu s takhle vyspělým výrobním vybavením, většina producentů stále ještě pracuje ručně a to se týká i velkých a provařených jmen, o těch menších firmách nemluvě.
Ale zkusme v pár odstavcích projít celý proces výroby, než přejdeme ke komentované fotogalerii.
Korpusy reprosoustav začínají svůj život jako klasický špalek dřeva vybraného dřeva. To se nasadí a odkrajují se z něj jednotlivé vrstvy o dokonale shodné tloušťce způsobem ne nepodobným broušení tužky ořezávátkem. Aby se kresba těchto dřevěných základů nepropsala do povrchu s dýhou a lakem, je tu nad dřevem ještě vrstva prachobyčejného papíru. Jednotlivé vrstvy se v patřičném počtu potřou lepidlem, navrství a ohnou ve speciálním stroji, kde se rovněž zapékají po dobu minuty na každý centimetr své tloušťky.
Takto vzniklé základní tvary putují k obroušení a vyřezání. Brusné hlavice se roztáčí až na 20 000 otáček za minutu, aby tvrdé korpusy neroztrhal, ale dočista ohladil. Během pár minut tak mají korpusy dokonale začištěné hrany s přesností na setiny milimetru. Probíhá ruční kontrola nasazením kovové "matrice" - pokud ozvučnice neodpovídá jejímu přesnému tvaru, putuje na recyklaci.
Po této fázi následuje velký podíl práce ruční - sestavení přepážek systému Matrix a jejich vložení do ozvučnice dělá vždy jediný truhlář za pomoci (v takhle přetechnizované továrně) starosvětsky působících rozpěr a nástrojů. V téhle fázi je největším výdobytkem techniky aku šroubovák a stlačený vzduch. Ručně se také šroubují koše, průchody pro kabely a další součásti ozvučnice, dokud není sesazená jak má být. Že jsou jednotlivé díly k sesazování připraveny na automatických trojrozměrných frézách, to asi není třeba zdůrazňovat.
Poté následuje fáze lakování a jak už jsme se zmínili, ani tady není pro člověka příliš práce. Reprosoustavy prochází lakovací komorou, rameno se kolem nich pohybuje skoro rychleji než stačíte sledovat a kolečko si kolem něj reprosoustavy dají celkem osmkrát, než na ně přijde finální povrchová úprava.
Fascinující byl úkrok směrem k výrobě měničů, respektive jejich membrán. Že diamantové membrány tweeterů dělá firma, která velkou část své produkce věnuje armádě, to je spíše zajímavost. Že si ale to ostatní produkují přímo u B&W, to je fascinující. Vývojové středisko firmy je lokalizováno daleko od výroby (z toho nejprostšího důvodu - aby nikdo neotravoval) a tamní zaměstnanci si mohou dělat cokoliv chtějí. To slibné se pak přetaví v nějaký konkrétnější nápad a reálný produkt. To je ostatně i původ nových membrán. Když pak vidíte, že membrána typu Aerofoil postavená na zem unese metrákového chlapa, ale přesto je v ruce mnohem nepatrnější než papír stejné velikosti, musíte uznat, že svou práci zvládají.
Pravdou je, že obří množství vývojové práce zastanou sofistikované simulační programy, díky kterým se prý daří udělat 10 000x víc testů, než by bylo možné s vyrobenými vzorky. Na membrány a ozvučnice tu pak je připravený 3D laser, který dokonale přesně nasnímá jak tvar celého korpusu, tak pohyb membrán a závěsů a jejich reakci na zátěž, aby simulační program následně propočítal, kde jsou potenciální problémy. Zní to vlastně až příliš jednoduše, ale stále zůstává spousta a spousta místa na přemýšlení pro lidský mozek...
Mimochodem, i u produkce membrán je zastoupení strojů silné. Jen pro zajímavost - je tu třeba automat na nanášení lepidla, který membrána jednak lepidlem pokryje, jednak ale i roztočí a odstředivý pohyb roznese lepidlo v dokonale jednolité a spojité vrstvě po celém jejím povrchu což je něco, co lidský pohyb nikdy nedokáže. Lidská práce je tu vlastně omezená na podávání součástí a kontrolu případných chyb.
O preciznosti výroby i přes veškerou automatizaci dýchá lidská péče - každá jednotlivá reprosoustava prochází několika ručními měřeními v několika fázích výroby. Nejprve je změřen každý reproduktor, pak každá výhybka a nakonec vše dohromady v maličké bezdozvukové komoře (pravda - i zde je automat, který nastaví výšku mikrofonu i měřící podmínky podle konkrétního modelu).
U nejnovější řady 800 D3 je také vidět, kolik pozornosti výrobce při vývoji věnoval až nesmyslným drobnostem. Třeba vybalování z krabice nyní zvládne i u téměř metrákových beden jediný člověk. Krabice se jednak snadno rozebere, jednak lze jednu ze součástí pěnových výplní použít jako nájezdovou rampu a jednak jsou tu nová širší a měkčí kolečka, která jezdí tišeji a plynuleji. Druhou věcí je usazení reprosoustav - kolečka jsou "natrvalo", abyste si snadno našli ideální pozici pro reprosoustavy v prostoru. Ale v základové desce (kde už mimochodem není výhybky - ta se přestěhovala do kovové zadní stěny) jsou integrované i hroty, které jedním prstem vyšroubujete do požadované pozice a opětovným šroubováním matky jediným prstem zase zajistíte. Vše se udělá nutnosti reprosoustavy naklánět či pokládat.
I když to pro domácího uživatele není nijak důležité, podobně promyšlený je i servis. Jednotlivé komponenty reprosoustav jsou spojeny snadno odnímatelnými prvky (vše je tak trošku plug&play), promyšlené jsou i kabelové trasy a třeba demontáž reproduktoru je otázkou desítek sekund. Tu povolit, tam otočit, tady rozepnout sponu a je to. Ďábel tkví v detailu a nová řada 800 D3 je, nutno podotknout, tím nejpromyšlenějším audio produktem, jaký jsme kdy viděli.
Ačkoliv výroba je celodenním výletem, který by si měl dopřát každý audiofil (ať už B&W má nebo nemá rád), tou největší peckou je jednoznačně návštěva prezentačního a poslechového centra firmy. Kromě obligátního (hlasitého, precizního, ale přeci jen trochu moc na efekt laděného) kina z vestavené řady 800 a komponentů Classé v racku, který má tak 10 metrů na šířku a 2 na výšku tu jsou hlavně poslechové prostory.
Tam nám inženýři a technici z B&W dali čas, abychom vedle sebe mohli postavit starou a novou řadu a také jednotlivé modely řady nové na tom stejném místě, čase a na stejném "železe" a stejné hudbě. I když řada 800 s diamantovými tweetery patří rozhodně do hodně vysokých pozic high endu, nová ji jednoduše smete. Ta stará vedle ní vypadá jako "ne špatná", tak velký krok firma udělala díky pokročilému materiálovému inženýrství a moderním počítačovým technologiím, jakými se dnes nemůže chlubit v takovém rozsahu a šířce jejich nasazení v podstatě nikdo z konkurence, ač existují i výrazně větší výrobní korporace. Možná právě to je ale ten rozdíl - B&W Group totiž stále a již po mnoho let vlastní jediný Kanaďan, zatímco většinu velkých hráčů vlastní spíše nějaká investiční skupina, byť ani to neznamená nutně problémy.
A protože už jsme napsali dost a obrázky vydají ještě mnohem za víc, podívejte se na fotogalerii s krátkými komentáři.
Na závěr vlastně už nic říct nejde. Návštěva B&W je silný zážitek. Fascinující, ultra moderní technologie, nadšení pracovníci, všudypřítomná radost z tvorby výjimečně dobrých produktů a efektivita, kterou Angličané okoukali jistojistě v některé německé automobilce. Tam, kde jiné anglické firmy zůstávají věrné plně ruční práci a starým ortodoxním způsobům, tam kde u některých je nejmodernější technologií kovový ponk místo dřevěného, tam Bowers&Wilkins dokazuje, že výroba ve velkém ještě nutně neznamená odosobnění výsledného produktu a že ruční práce vždy neznamená práci dokonalou. Jde pouze o nasazení, promyšlení a dotažení zvoleného způsobu. A buďte si jisti, že nikdo v oboru nemá možnost to dotáhnout technologicky dál, než kde je dnes gigant B&W, kterému se povedlo zkombinovat strojovou efektivitu a lidskou vášeň do funkčního celku.
--- --- --- --- ---
PRODÁVÁ: Eurostar Ostrava | www.eurostar-ostrava.cz
